1.改善活動の目的
改善活動の目的は、継続的な品質向上の取り組みを通じて、現場の社員一人ひとりが主体的に改善に取り組む
ことができるような環境を整えること。そのためには
①ハード面として、見える化、PDCAサイクル、会社の支援内容を「しくみ化」する
②ソフト面として、やらされ感の払拭、個人の意見を尊重、自発性を促す「仕掛け」の設置
この2面作戦を同時に進行させることを考えます。
2.ハード改革
ハード改革では、しくみの導入、制度改革などを実施し、基本的には「強制力」で動かします。
しかし、これだけでは、現場からは拒絶反応が出やすくなります。
定量的な改善の指標は出しやすく、短期的には効果が出ても、現場は“やらされ感”を強く感じており、自主性
は損なわれます。
3.ソフト改革
「ソフト改革」は、風土改革や組織活性化をはじめ、コミュニケーション強化、意識改革教育などを行う場合が
多いですが、それには、自由闊達に意見交換ができるインフォーマルな組織(チーム)の設定が必要となります。
一方で、一人一人が自分で考え、行動できる環境づくりと、モチベーションを維持するための仕掛けが必要です。
大事なことは「ハード改革」と「ソフト改革」を同時に進めることを考え、相乗効果を狙います。
高崎ものづくり技術研究所では、企業内研修として「製造業の品質改善のための
リーダー教育プログラム」を企画・運営しています。
企業様の要望に応じたプログラムを企画し、オンライン研修または、オンサイト研修を実施し
自立型人材の育成と、改善活動の定着を図ります。
<下記フォームよりお問い合わせください>
人材難、熟練技能者のリタイヤなど、製造業の現場の稼ぐ力が年々弱くなっています。
生産性が向上しない
品質問題が減らない
現場改善活動が停滞している
新規顧客が獲得できない
若手社員が育たない
などの悩みを抱えている企業は多いと思います。
そこで、高崎ものづくり技術研究所では、以下の内容の研修を、企業様のご要望
に沿って企画いたします。
<社内研修企画案1>
1.研修名
若手社員向け「品質管理の基本」セミナー 基礎編/実務編
2.受講人数
20名~30名程度(入社2~3年の社員)
3.テーマ
品質管理活動を実施する上で陥りがちな間違いを直し、正しい
品質管理の考え方行動について理解する
・お客様第一主義の本当の意味
・品質管理の目的は予防活動によるトラブルの未然防止
・もぐらたたきと、再発防止策の違い
・発生した不具合事例の対策案作成(演習)
4.研修の方法
①1回4H~6Hの研修(演習込み)を2回実施
②オンラインまたは、オンサイトにて実施
5.効果
①若手社員の実務能力向上、品質管理の正しい考え方が身につく
②業務の目的が明確になる
③問題解決力が身につく
<社内研修企画案2>
1.研修名
品質改善のためのリーダー・グループ研修プログラム
2.受講人数
10名~20名程度(1グループ5、6人で構成)
3.テーマ
各グループごとに設定(不良低減、業務効率化、原価低減など)
4.研修の方法
① 1回・4H~6H(1日)のオンサイトセミナーまたは、改善活動フォロー
② 問題点の共通認識→原因の追究→原因の特定→対策案の立案→実施と
効果確認→標準化(ルール化)まで
③QC手法、統計解析、実験計画法などを用いて解決に当たる
④トップ層参画のもとに、グループ発表し、意見交換を行う
5.効果
①若手リーダーの問題解決力、リーダーシップ力が身につく
②職場内のコミュニケーションが活発化し、職場の活性化に繋がる
③品質改善、生産性向上が見込まれる
④業務の標準化が進み、しくみが定着する
⑤社員のモチベーションが向上する
⑥固有技術力が向上する
6.その他
開催ペースは、1回または2回/月、合計4回で1テーマを完結させる計画を
立てます。(目安)
<社内研修企画案3>
1.研修名
現場作業工程の改善
2.受講人数
5名~10名(リーダークラス)
3.テーマ
作業ミス低減、または作業効率アップ
4.研修の方法
実際の現場作業を観察し(ビデオ撮影)、作業者、作業環境、作業方法の
中に潜む問題点を指摘し、改善策を講ずる
①現場観察と分析(1日)
②問題点の抽出と改善案立案(1日)
③改善実施と効果確認(日程は改善内容によって決定)
5.効果
①作業現場の品質が向上する
②観察力が向上し、問題点に気づくスキルが身につく
③問題解決力が向上する
上記以外、製造業の品質改善のためのリーダー教育プログラムメニュー
<以下の項目を参考に企業様独自のテーマで企画可能です>
【1】生産活動の目的と日常業務の進め方
【2】生産活動と現場管理者の役割
【3】品質改善のための現場改善の進め方
【4】不具合原因究明と再発防止策
【5】作業ミス・検査漏れ予防対策
【6】業務のしくみとは、業務フロー作成
【7】現場改善の7つのポイントと進め方
【8】リードタイム短縮/生産性向上のステップ
【9】設計品質向上(FMEA、メカトロ設計技術)
<演習:グループ討議>
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