補助ツール、実施手順をわかりやすく解説します。
目次
１ FMEAはなぜ必要なのか
（１）FMEAとは
（２）気づきの重要性
（３）ハインリッヒの法則
（４）下流工程における情報の劣化
（５）お客様本位のボトムアップ型設計フローとは
（６）守り（再発防止）から、攻め（未然防止）へ
（７）潜在する問題の洗い出し方法
２ 故障モードとは
（１）故障モードの定義
（２）故障モードをFMEAで使う理由
（３）故障モード一覧表
（４）過去事例より故障モードを抽出する方法
３ FMEA実施手順
（１）設計フロー
（２）評価基準
（３）FMEAシート
（４）FMEAの実施例
－演習問題ー
★DVD版テキスト
FMEA（DRBFM）／FTAの具体的実施手順、事例を交えた問題点
課題について考えます
目次
1. 今製造業に求められる品質管理とは2. ボトムアップ型の設計品質作り込みとは
3. 電子機器開発における信頼性設計のポイント
4. 機構部品、ユニット開発における信頼性設計のポイント
5.FMEA／FTAを理解する上で重要なポイント
5.1故障と故障モードの違いとは？
5.2 電子回路、組み込みソフト、購入ユニットの故障モードとは？
5.3 過去事例より故障モードを抽出する方法
5.4 工程FMEAと工程の故障モードとは？
5.5 RPN（10点法）評価法のメリット／デメリットとは？
5.6 DRBFMとFMEAの違いとは？
5.7 チームによるFMEAの実施は本当に効果的か？
5.8 FMEAとFTAはどう使い分けるのか？
5.9 電子機器のFMEAの重要ポイントとは？
5.10 ソフトウエア（組み込みソフト）のFMEA実施方法は？
5.11 FTAで過去トラブルの要因を解析するには？
6. FMEA／FTA事例研究
6.1 FMEA分析結果の課題を指摘し、設計手順を改善するには
6.2 過去トラブルの再発を防止するFTAの効果的実施手順とは
★DVD版テキスト
工程FMEAの具体的な実施手順、課題について事例を交えて解説します
目次
1. 今製造業に求められる品質管理とは
1.1 守り（再発防止）から攻め（未然予防）の品質管理へ
1.2 認定（validation）から査定（assessment）へ
1.3 お客様本位のボトムアップ型設計フロー
1.4 下流工程における情報の欠落と劣化
2. 品質問題流出ゼロを実現するしくみ（エラープルーフ化）
2.1 エラープルーフのしくみとは
2.2 工程設計・製造準備
2.3 4M変化点とヒューマンエラー予防に有効な３つの能力
3. 不良率管理からリスク管理へ（製造工程のリスクマネジメント）
3.1 今、なぜ企業リスクマネジメントが必要？
3.2 潜在するリスクへの対応
3.3 リスクマネジメントのポイント
4. 故障モードとは
4.1 故障モードの定義
4.2 故障モード一覧表
4.3 故障モードをFMEAで使う理由
4.4 過去事例より故障モードを抽出する方法
5. 工程FMEAの正しい実施手順
5.1 工程FMEAとは
5.2 工程FMEA実施フロー
5.3 工程FMEA実施事例
★DVD版テキスト
ヒューマンエラーとは、ヒューマンエラーの再発防止策、予防策について
事例を引用して詳しく解説します
目次
Ⅰ．ヒューマンエラーに関する科学的分析 １．ヒューマンエラーとは
２．ヒューマンエラー要因４分類
３．エラープルーフ化の検討
４．ヒューマンエラー防止する上で注目される3つの能力
５．作業環境とヒューマンエラーの関係
６．組織風土とヒューマンエラーとの関係
Ⅱ．ヒューマンエラーの原因解析と再発防止
１．ルールのピラミッドを基本にした原因と対策
２．現場で使えるなぜなぜ分析手法
３．なぜなぜ２段階法による原因究明と対策
４．不良分析マップ法による原因解析と対策
５．是正／再発防止／水平展開
★DVD版テキスト
Ⅲ．ヒューマンエラー対策事例研究 １．運転ミス
２．判別の難しい製品のピッキング作業ミス
３．作業中断による工程飛ばし
４．外部提出文書の不備
５．海外工場移管で作業指示違反
６．問題の放置
７．最近工程内で多発する作業ミス
８．決めたことを守らせるには
９．加工済み品に未加工品の混入
事例研究
加工済み品に未加工品の混入（原因と対策）
★DVD版テキスト
Ⅰ. 生産活動と現場管理者の役割 １．生産活動の目的
２．組織とは
３．日常業務におけるPDCAサイクル
４．日常業務の問題解決
５．中堅社員、管理者の役割とは何か
Ⅱ．品質改善のための現場改善の進め方 １．概要
２．モノと情報の流れに沿って現場を観る（診る）
３．ルールとの突合せ、不備内容の指摘
４．あるべき姿と現状のGAPから
対策案（ルールと運用方法）の検討
５．改善計画の立案
６．是正／再発防止／水平展開／予防の関係
Ⅲ．業務のしくみとは １．しくみを作る目的・必要性
２．「業務チェックリスト」を作成する
＜演習問題＞
３．工場のしくみ(ルール)の分類
＜演習問題＞
４．熟練技能の見える化・標準化
５．組織運営のルール
Ⅳ．共通のルール １．部分最適から脱却する
２．品質保証工程図
＜演習問題＞
★DVD版テキスト（10月末リリース予定）
<事例研究> 部品加工工場の切削工程の生産性向上 １．工場の方針と現場確認・ヒアリング
２．現場の兆候・問題点
３．現状把握と調査
４．テーマ設定と目標設定
５．要因解析
６．改善案の立案
７．予想効果
８．歯止め
★DVD版テキスト
現場改革が進まないのはなぜか、若手・中堅社員をプロ人材に育てるために
はどのような活動を行えば良いか、考え方、手順について解説します
【１】生産活動の目的と日常業務 1. 生産活動の目的
2. お客様に付加価値を提供する
3.生産性を高める
4. 付加価値生産性を高める
5. お金の流れをコントロールする
6. 継続的な改善活動を行う
【２】現場改善の７つのポイントと進め方
１．作業時間分析
２．生産性を表す現場の８つの指標
３．付加価値を生まない時間こそ排除すべき
４．段取り作業に焦点を当てる
５．「反復性」の高い作業を標準化する
６．手待時間および間接作業時間の最小化
７．現場改善活動の目指すもの
【３】リードタイム短縮／生産性向上のステップ
１．概要
２．ＴＯＣ／ＤＢＲ理論による生産性向上の考え方
３．リードタイム短縮の取り組み事例
４．生産性向上の取り組み事例
＜演習：グループ討議＞ １．すべての改善活動は企業の利益につなげる
２．ＳＴＰＤサイクル（業務の見える化と攻めどころの絞り込み）
３．See/Thinkシートの作成方法
★DVD版テキスト（10月末リリース予定）
★DVD版テキスト（10月末リリース予定）
