製造業の現場の問題を「なぜなぜ分析」で原因を突き止めるには？
頭の中で、なぜ・なぜと考えるだけでは、「なぜなぜ分析」とは言いません。
それは、今まで経験したこと、得た知識などが次々と無秩序に頭に浮かんで
きているだけだからです。従って、それを書き表したからと言って、そこから
論理的な結論は決して得られません。
第一章 なぜなぜ分析がうまくいかない理由
第二章 なぜなぜ分析の論理的展開
第三章 正しいクレーム対策書の書き方
【キーワード解説】
★なぜなぜ分析3つのパターン【１】 ★なぜなぜ分析の事例（読者の質問）【１】【２】 ★トヨタ式なぜなぜ5回のルーツ【１】 ★なぜなぜ分析がうまくいかない理由【１】 ★慢性不良対策事例【１】 ★2段階（5M/3P）なぜなぜ分析法【１】 ★4M5E分析法【１】 ★現場のカイゼンの意味とは【１】 ★正しいクレーム対策書・報告書の書き方【１】【２】
キーワード解説：2段階で行うなぜなぜ分析の進め方なぜなぜ分析のルーツは、「トヨタ生産方式」の著書でおなじみの大野耐一氏が
当時のトヨタの工場で、設備が故障したときに技術者に原因の調査が甘く、復旧
できないので、「なぜを5回繰り返せば、真の原因が突き止められる」と教えた
ことが、始まりです。
ここでいう原因とは、機械が止まった因果関係の解明のことを指しています。
つまり、機械が止まった原因はフィルターがついておらず、潤滑油の中に切粉が
入り、軸が摩耗したというのが原因です。
しかし、このなぜなぜ分析では、品質管理の不備の原因は究明できません。
機械の点検、保守のルールは？ 日常点検のルールは？というように、４Ｍ（5M）
管理のルールの不備や欠陥を指摘し、再発防止を図る必要があります。
また、なぜなぜを繰り返すには、ロジカルシンキングのルールに従って行う必要
があります。
当研究所では、２段階（5M/3P）なぜなぜ分析法により、上記の問題を解決する
手法を開発しました。これによって、物理的な因果関係の究明と、品質管理の
しくみの不備を指摘し、再発防止につなげるよう、フォーマット化を行っています。
