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製造業のなぜなぜ分析（現場の問題の原因解析と対策手順）
高崎ものづくり技術研究所

2019.10.23

頭の中で、なぜ・なぜと考えるだけでは、「なぜなぜ分析」とは言いません。
それは、今まで経験したこと、得た知識などが次々と無秩序に頭に浮かんで
きているだけだからです。従って、それを書き表したからと言って、そこから
論理的な結論は決して得られません。

第一章　なぜなぜ分析がうまくいかない理由

第二章　なぜなぜ分析の論理的展開

第三章　正しいクレーム対策書の書き方

【キーワード解説】
　★なぜなぜ分析3つのパターン【１】　★なぜなぜ分析の事例（読者の質問）【１】【２】
　★トヨタ式なぜなぜ5回のルーツ【１】　★なぜなぜ分析がうまくいかない理由【１】
　★慢性不良対策事例【１】　★2段階（5M/3P）なぜなぜ分析法【１】
　★4M5E分析法【１】　★現場のカイゼンの意味とは【１】
　★正しいクレーム対策書・報告書の書き方【１】【２】
　★品質対策書・クレーム対策書フォーマット【１】
　★ロジカルシンキング【１】

キーワード解説：2段階で行うなぜなぜ分析の進め方
なぜなぜ分析のルーツは、「トヨタ生産方式」の著書でおなじみの大野耐一氏が
当時のトヨタの工場で、設備が故障したときに技術者に原因の調査が甘く、復旧
できないので、「なぜを5回繰り返せば、真の原因が突き止められる」と教えた
ことが、始まりです。

ここでいう原因とは、機械が止まった因果関係の解明のことを指しています。
つまり、機械が止まった原因はフィルターがついておらず、潤滑油の中に切粉が
入り、軸が摩耗したというのが原因です。

しかし、このなぜなぜ分析では、品質管理の不備の原因は究明できません。
機械の点検、保守のルールは？　日常点検のルールは？というように、４Ｍ（5M）
管理のルールの不備や欠陥を指摘し、再発防止を図る必要があります。

また、なぜなぜを繰り返すには、ロジカルシンキングのルールに従って行う必要
があります。

当研究所では、２段階（5M/3P）なぜなぜ分析法により、上記の問題を解決する
手法を開発しました。これによって、物理的な因果関係の究明と、品質管理の
しくみの不備を指摘し、再発防止につなげるよう、フォーマット化を行っています。
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