高崎ものづくり技術研究所では、オンラインセミナー：製造業の若手管理者・技術者
スキルアップ研修（9月~12月）を企画しました。

　★詳細のご案内、お申込み は下記のURLにてご覧ください
　　https://monozukuri-japan.seesaa.net/article/504620264.html

これからますます進展するIT化・デジタル化技術を応用した品質改善・生産性改善
生成AIを活用した業務効率化、過去事例のナレッジ化など業務改善・効率化のポイント
若手リーダーが習得すべき最新技術を4回シリーズでお送りします。

実施方法：オンラインで実施（全国の製造業対象）
対象者：第一線のリーダー（製造部門リーダー、製造技術者、品質保証技術者）
参加費用：各回 8,000円／人　＜会員の方は、5,000円／人＞
　　　　　４テーマ共一括受講の場合 32,000円／人　＜会員：20,000円／人＞
　　　　　銀行振り込みまたは、クレジットカード、PAYPAL
テキスト：各回ごとに事前にPDFデータをダウンロードしていただきます。
　　　　　★テキストプログラム内容は、変更になる場合があります。

■9月29日（月）13：30~17：00 ヒューマンエラー要因のタイプ別に、職場で簡単に導入できるデジタル技術を用いたミスの未然防止対策を紹介します。	デジタル技術活用事例（１） 　ヒューマンエラー未然予防対策 １．作業現場のヒューマンエラー要因 　1.1 ヒューマンエラーとは 　1.2 ヒューマンエラー（作業ミス）要因分類 　1.3 作業者を訓練することで防止できるミス 　1.4 作業者を訓練しても防止できないミス 　1.5 作業観察とフィードバック 　1.6 排除・代替・容易化・明確化 ２．作業現場のヒューマンエラー対策 　2.1 デジタル技術導入のポイント 　2.2 効果的なOJTの進め方 　2.3 ポカヨケ装置・しくみの考え方 　2.4 生成AIを活用した品質管理ツール 　2.5 RPAの選び方
■10月27日（月）13：30~17：00現場の異常をリアルタイムで見える化し、スピーディーに対策を講ずる、これを実現するにはデジタル技術の導入が必須。人による管理には限界があります。	デジタル技術活用事例（２） 　現場データの見える化と活用方法 １．品質管理活動のPDCAサイクル 　1.1 PDCAサイクルとは 　1.2 PDCA高速化の必要性 　1.3 現場リーダーのマネジメント能力 ２．PDCA高速化、4つの阻害要因 　2.1 業務の非効率・ムダ 　2.2 状況が可視化・共有化されない 　2.3 問題解決の遅れ、放置 　2.4 フィードバック不十分 ３．PDCAサイクル高速化の対応策 　3.1 業務の非効率、ムダへの対応 　3.2 現場の可視化・共有化対策 　3.3 以上の早期発見と問題解決の促進 　3.4 対策の標準化、定着化
■11月25日（火）13：30~17：00FMEAでは重大な問題を見逃すことなく気付くことが必要であり、気づくために、AIを活用した新規点・変更点リスト、故障モード一覧表などのツールを用います。	DRBFM実施手順 　品質情報ナレッジシステムと漏れのない 　リスク抽出 １．設計段階で問題を顕在化させる手法と取り組み 　1.1 気づきの設計ツールの概要 　1.2 重点管理項目抽出表 　1.3 新規点変更点リスト 　1.4 過去事例の水平展開手法　 ２．FMEAで重要な故障_事故と故障モードの関係 　2.1 信頼性とは 　2.2 故障モードの定義 　2.3 故障モード一覧表 ３．FMEA実施手順 　3.1 FMEA／FTA／タグチメソッドの違い 　3.2 FMEAを組み込んだ設計フロー 　3.3 FMEA実施手順 　3.4 R－MAP法を用いたリスク評価基準 　3.5 FMEA実施事例
■12月15日（月）13：30~17:00作業手順書の作成、妥当性検証、現場で必要な時に参照可能な電子マニュアル、動画マニュアルによる熟練技異能の継承、個人別に習熟度を管理する学習管理システム（LLM）などを紹介します。	形骸化しない作業手順書の作成 　と運用手順：熟練技能・ノウハウ継承 １．作業手順の作成 　1.1 ＱＣ工程図の作成方法　 　1.2 作業手順書の作成方法 　1.3 業務チェックリストの作成方法 ２．作業手順書の形骸化防止 　2.1 作業手順書の形骸化の要因 　2.2 形骸化防止策 　2.3 形骸化させない作業手順書 運用手順 ３．熟練技能・ノウハウ継承 　3.1 暗黙知と形式知 　3.2 ナレッジの共有化と業務効率化 　3.3 再発防止手順 　3.4 過去トラのまとめ方と水平展開 　3.5 熟練技能のノウハウの継承