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「なぜなぜ分析」で製造業の現場の問題を解析、原因を突き止めるには

2019.11.11

製造業の現場の問題を「なぜなぜ分析」で原因を突き止めるには?
頭の中で、なぜ・なぜと考えるだけでは、「なぜなぜ分析」とは言いません。
それは、今まで経験したこと、得た知識などが次々と無秩序に頭に浮かんで
きているだけだからです。従って、それを書き表したからと言って、そこから
論理的な結論は決して得られません。

第一章 なぜなぜ分析がうまくいかない理由

第二章 なぜなぜ分析の論理的展開

第三章 正しいクレーム対策書の書き方

【キーワード解説】
 ★なぜなぜ分析3つのパターン【 ★なぜなぜ分析の事例(読者の質問)【】【
 ★トヨタ式なぜなぜ5回のルーツ【 ★なぜなぜ分析がうまくいかない理由【
 ★慢性不良対策事例【 ★2段階(5M/3P)なぜなぜ分析法【
 ★4M5E分析法【1】 ★現場のカイゼンの意味とは【
 ★正しいクレーム対策書・報告書の書き方【】【
 ★品質対策書・クレーム対策書フォーマット【
 ★ロジカルシンキング【


キーワード解説:2段階で行うなぜなぜ分析の進め方
なぜなぜ分析のルーツは、「トヨタ生産方式」の著書でおなじみの大野耐一氏が
当時のトヨタの工場で、設備が故障したときに技術者に原因の調査が甘く、復旧
できないので、「なぜを5回繰り返せば、真の原因が突き止められる」と教えた
ことが、始まりです。

ここでいう原因とは、機械が止まった因果関係の解明のことを指しています。
つまり、機械が止まった原因はフィルターがついておらず、潤滑油の中に切粉が
入り、軸が摩耗したというのが原因です。

しかし、このなぜなぜ分析では、品質管理の不備の原因は究明できません。
機械の点検、保守のルールは? 日常点検のルールは?というように、4M(5M)
管理のルールの不備や欠陥を指摘し、再発防止を図る必要があります。

また、なぜなぜを繰り返すには、ロジカルシンキングのルールに従って行う必要
があります。

当研究所では、2段階(5M/3P)なぜなぜ分析法により、上記の問題を解決する
手法を開発しました。これによって、物理的な因果関係の究明と、品質管理の
しくみの不備を指摘し、再発防止につなげるよう、フォーマット化を行っています。

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